Od 70+ raportów do systemu planowania w 3 miesiące

/ Cele i wyzwania

Budowa systemu planowania produkcji

1. Ręczne przenoszenie danych z ponad 70 raportów

Wyzwanie polegało na stworzeniu centralnej platformy integrującej dziesiątki istniejących raportów produkcyjnych, raportów stanu magazynowego, prognoz produkcji oraz danych z systemu ERP w jedno źródło informacji.

2. Przyspieszenie procesu od zamówienia do produkcji

Skrócenie czasu od złożenia zamówienia przez klienta do rozpoczęcia produkcji poprzez eliminację ręcznego przetwarzania danych między systemami oraz umożliwienie dokładniejszej i bardziej niezawodnej reakcji na potrzeby rynku.

3. Poprawa jakości planowania produkcji

Uzyskanie pełnej widoczności procesów produkcyjnych, wzorców sezonowych i trendów rynkowych przy jednoczesnym zwiększeniu dokładności prognoz, wspierając strategiczne planowanie budżetu i wspomagając rozwój biznesu.

4. Zarządzanie zmianą organizacyjną

Rozwiązanie obaw pracowników związanych z automatyzacją procesów, pokazując, że nowy system wspiera ich kompetencje, zamiast je zastępować.

5. Zapewnienie stabilności i ciągłości procesów

Dostarczenie systemu, który przejmuje pełną odpowiedzialność za procesy planowania produkcji, nie zakłócając krytycznych operacji biznesowych ani nie wpływając negatywnie na płynność eksportu do ponad 60 krajów.

Mieliśmy wrażenie, że rozumieliście, co chcemy osiągnąć, lepiej niż my sami. Tego całkowicie brakowało nam w naszych kontaktach z innymi dostawcami. Nie musiałem zabiegać o uwagę – to Wy sami pytaliście o postępy i proponowaliście rozwiązania.

Konrad Wesołek

Planista Produkcji, ZPM Biernacki

/ Context of cooperation

Od ponad 70 ręcznych raportów do zintegrowanego planowania produkcji

Dyrektor IT w ZPM Biernacki poszukiwał firmy, która pomoże mu samodzielnie zbudować system planowania produkcji w Oracle APEX. Miał jasną wizję: „Chcieliśmy wsparcia technicznego, ale prace miał prowadzić nasz własny zespół.”

System planowania produkcji dla firmy eksportującej do ponad 60 krajów i posiadającej ponad 2 000 SKU jest bardzo złożony. Stworzenie takiego systemu wymaga nie tylko doświadczenia w tworzeniu systemów low-code (w narzędziach takich jak Oracle APEX), ale też wiedzy z zakresu projektowania procesów i zarządzania danymi. Nie chodziło wyłącznie o napisanie kodu – konieczne było połączenie rozproszonych źródeł danych w jeden spójny proces przy zachowaniu ciągłości kluczowych operacji biznesowych.

Klient zdecydował się powierzyć nam cały projekt. Spośród firm, z którymi rozmawiał, wybrał nas ze względu na nasze podejście do analizy problemów oraz doświadczenie w podobnych wdrożeniach w branży produkcyjnej.

Dziś planowanie produkcji w ZPM Biernacki opiera się na nowym systemie, a czas potrzebny na jego realizację skrócił się o 75%.

/ Rozwiązanie

Planowanie produkcji w czasie rzeczywistym

Rozwiązanie zastąpiło skomplikowany, ręczny proces, w którym planistom codziennie przychodziło pobierać ponad 70 raportów z systemów magazynowych, wklejać dane do arkuszy kalkulacyjnych i ręcznie dodawać prognozy produkcji oraz informacje o zamówieniach z systemu ERP.

Kluczowe osiągnięcia techniczne:

• Integracja danych w czasie rzeczywistym: Połączenie Oracle APEX z systemami magazynowymi i ERP do automatycznego przetwarzania codziennych danych produkcyjnych.
• Zunifikowany model danych: Przekształcenie arkuszowego systemu kategoryzacji w elastyczną strukturę, umożliwiającą łatwe przypisywanie produktów między grupami.
• Optymalizacja wydajności: Zaprojektowanie zapytań do efektywnego przetwarzania dużych wolumenów danych, zapewniając jednocześnie wgląd w czasie rzeczywistym.
• Automatyzacja raportowania: Stworzenie zautomatyzowanych przepływów pracy pobierających raporty produkcyjne, stan magazynowy i dane zamówień do jednej platformy.

System automatycznie oblicza teraz bilanse produkcji, które wcześniej wymagały ręcznej pracy w arkuszach kalkulacyjnych, a wszystkie informacje są dostępne w jednym, scentralizowanym interfejsie.

/ Efekty

Od procesów ręcznych do automatycznej efektywności

1. 75% redukcji ręcznego przetwarzania danych

Zespół planowania oszczędza 75% czasu wcześniej poświęcanego na ręczne przetwarzanie danych i koordynację między systemami.

2. Przyspieszenie operacji

Eliminacja ręcznego przetwarzania danych znacznie przyspieszyła proces od zamówienia do produkcji, poprawiając obsługę klientów w ponad 60 krajach eksportowych.

3. Jedno źródło prawdy

Integracja rozproszonych systemów w jedno źródło prawdy i operacji umożliwia lepsze zarządzanie procesami oraz szybsze podejmowanie decyzji biznesowych w całej organizacji.

4. Poprawa jakości danych

System wzmacnia walidację danych przy wprowadzaniu zamówień, zapobiegając niekompletnym zgłoszeniom, które powodowały opóźnienia i problemy z odpowiedzialnością między działami.

5. Zmniejszenie ryzyka operacyjnego

Automatyzacja procesów minimalizuje ryzyko błędów ludzkich i zapewnia ciągłość kluczowych operacji biznesowych, co jest szczególnie istotne dla firmy obsługującej rynki międzynarodowe.

6. Podstawa do skalowania

System zapewnia stabilną bazę do obsługi rosnącej liczby zamówień i ekspansji na nowe rynki, bez proporcjonalnego zwiększania zasobów operacyjnych.

Bardzo podoba mi się Wasze podejście – widać, że prowadzicie projekt i wdrażacie go zgodnie z najlepszymi praktykami. Zaangażowanie z Waszej strony było widoczne już od pierwszego spotkania, a zrozumienie naszych procesów stało na wysokim poziomie.

Krystian Kłopocki

Digital Transformation and IT Project Lead, ZPM Biernacki